Цех BAE Systems./ Фото: baesystems.com
Девонширский доковый цех – самая главная достопримечательность английского портового города Барроу-ин-Фернесс. Именно на этом предприятии строят атомные подводные лодки, и оно официально считается вторым по величине в Европе. Сюда со всей страны свозят запчасти подлодок, чтобы сделать окончательную сборку и на выходе получить засекреченный подводный корабль с ядерной силовой установкой и мощнейшим оружием на борту.
1. Большая стройка
Строительство комплекса./ Фото: alchetron.com
Британское правительство очень долго шло к строительству этого комплекса, а поводов для этого было целых два. Первый – политический, а второй – абсолютно практический. Собственное современное предприятие для постройки подводных лодок давало стране определённый статус и престиж, а главное – рабочим приходилось трудиться в тяжёлых условиях. Верфи находились под открытым небом, что в условиях местного климата не самым лучшим образом влияло на сроки сдачи проектов. Ко всему прочему военные задумали масштабную программу перевооружений, и для её воплощения в жизнь пришлось строить крытые цеха.
Стройка на грязи./ Фото: alchetron.com
Интересно, что инженеры выбрали очень своеобразный способ строительства. На выбранном месте был мягкий грунт, а потому на ближайших отмелях они намыли 2,4 миллиона тонн песка и использовали его для создания искусственного фундамента. Только так он мог выдержать вес самой конструкции вместе с будущими атомными ракетоносцами. Параллельно с этим строители забили тысячи свай, чтобы огромное здание не уплыло в залив под тяжестью собственного веса. Весь этот огромный комплекс сдали в эксплуатацию в 1986 году, и теперь верфь могла работать круглосуточно, невзирая на шторм, дождь или снег. Сам же город Барроу-ин-Фернесс получил статус национальной столицы подводного кораблестроения.
2. Город-здание
Судостроительный комплекс в Англии./ Фото: randb-uk.com
Одна из самых впечатляющих черт Девонширского докового центра – его габариты. При длине здания в 250 метров и высоте более 50 метров его внутренний объём настолько велик, что в нём мог бы поместиться «Титаник». Внутри работают подъёмные краны с огромной грузоподъёмностью, способные передвигать огромные механизмы и секции корпуса строящихся подводных лодок. После нескольких модернизаций площадь цеха уже превысила 35 тысяч квадратных метров.
Внутри здания./ Фото: ngbailey.com
Интересно, что внутри помещений здесь поддерживается определённый микроклимат, он нужен и для работы персонала, и для соблюдения технологий сварки и покраски специальных сплавов. В пределах одного цеха трудится столько же людей, как и на огромном предприятии – тысячи электриков, сварщиков, инженеров-атомщиков и других специалистов. Правда, передвигаться им сложно из-за больших расстояний, но ситуацию спасают велосипеды или местный спецтранспорт, при помощи которых можно добраться из одного конца помещения в другой. Фактически это небольшой город в одном здании.
Тем не менее, несмотря на отлаженный производственный процесс, без трудностей не обходится, а больше всего проблем местным рабочим доставляют огромные части корпуса. Сами по себе они требуют ювелирной точности во время стыковки и строгого соблюдения расписания. У цеха нет внешних площадок для хранения, поэтому каждую часть корпуса привозят точно в срок, чтобы вписать её в сборочный процесс и никого при этом не задерживать. Нельзя допускать ни задержек, ни спешки – всё это ведёт к ошибкам и огромным тратам.
3. Сборка
Сборочный цех./ Фото: twz.com
Сборка подводной лодки больше всего похожа на конструктор, но только в огромном масштабе. Интересно, что субмарину собирают из огромных секций, а не последовательно, как это делали бы в других случаях. То есть корпус составляется из огромных цилиндрических блоков, внутри которых сначала монтируются все коммуникации, палубы и прочие конструкции, после чего две соседние секции стыкуются друг с другом, соединяются и свариваются. Точность составляет до нескольких миллиметров.
Составные части подводных лодок./ Фото: twz.com
Хоть процесс сборки и постарались упростить, он всё равно занимает огромное количество времени. После её завершения будущую подводную лодку при помощи специальной техники и подъёмников спускают в огромный глубоководный бассейн. Здесь её ждёт первое погружение, первые испытания и дальнейшие работы по сборке и наладке.
Контроль работ./ Фото: twimg.com
К настоящему моменту сборочный цех для подводных лодок загружен на долгие годы вперёд, а все его производственные мощности поделены между многоцелевыми лодками Astute и стратегическими ракетоносцами Dreadnought. Для последних цех вообще пришлось экстренно расширять, поскольку подводные лодки оказались очень большими и не вписывались во внутренние помещения.
4. Режимный объект
Секция подводной лодки для сборки./ Фото: fbcdn.net
Конечно, это не простой завод, а режимный объект, и является при этом важной частью местного военно-промышленного комплекса. Доступ на его территорию имеют только прошедшие проверку сотрудники, а весь периметр и внутренние помещения находятся под постоянным контролем. Причина вполне понятна – подводные лодки буквально переполнены секретными технологиями и оборудованием, видеть которые имеют право даже не все сотрудники предприятия, не говоря уже про остальных людей. Ядерные реакторы, системы вооружений, акустические характеристики корпусов – всё это и многое другое держится под замком.
Комментарии (0)